3．8 試驗持續(xù)時間
對于每項試驗，試驗壓力應(yīng)至少持續(xù)表4所規(guī)定的最短時間。
3．9試驗泄漏
3．9．1 對于殼體試驗和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如試驗介質(zhì)為液體，則
不得有明顯可見的液滴或外表面潮濕(無明顯可見的泄漏通過閥體、閥體襯里(如果有)
和閥體—閥蓋連接處．并無結(jié)構(gòu)上的損壞)．如果試驗介質(zhì)是空氣或氣體，則按所制定
的檢測方法應(yīng)無泄漏。
表3其他試驗壓力
最小試驗壓力
試驗項目 磅／平方英寸(表壓) 巴
閥門(蝶閥和止回閥除外)
高壓密封和上密封
低壓密封和上密封 60-100 4-7
蝶閥
高壓密封
低壓密封 60-100 4-7
止回閥
高壓密封
125 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 200 14
NPS14～48 150 11
250 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 500 35
NPS 14～24 300 21
150 磅級(球墨鑄性) 250 17
300 磅級(球墨鑄鐵) 640 44
碳鋼、合金鋼、不銹鋼
和特殊合金鋼
低壓密封(見表 1--A 和表 1 一 B) 60-100 4 一 7
所有具有上密封性能的閥都需要進(jìn)行上密封試驗。
按適用的采購規(guī)范，為1000F(380C)時設(shè)計壓差的110%。表4 試驗壓力的持續(xù)時間
最短試驗持續(xù)時間 S 秒)，
閥門
規(guī)格 殼 體 密 封
(NPS) 止回閥 其他 上密封 止回閥 其他
(APl 594) 閥門 (APl 594) 閥門
≤2 60 15 15 60 15
2 1/2 一 6 60 60 60 60 60
8-12 60 120 60 60 120
≥14 120 300 60 120 120
試驗持續(xù)時間是指閥門完全準(zhǔn)備好壓力升至定值后的檢查時間。
3．9．2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥瓣、閥
座背面和軸密封(如果有此結(jié)構(gòu))，并無結(jié)構(gòu)上的損壞(彈性閥座和密封面的塑性變形不
作為結(jié)構(gòu)上的損壞考慮)。
在試驗持續(xù)時間內(nèi)試驗介質(zhì)通過密封面的允許泄漏率列于表5。
當(dāng)用容積儀測量泄漏量時，應(yīng)將儀器校正使其得出的結(jié)果相當(dāng)于表5所列的每分鐘單
位敷．校正容積儀應(yīng)使用與產(chǎn)品試驗相同的介質(zhì)，井在相同的溫度下。
表5 密封試驗的最大允許泄漏率
除止回閥外的所有 金屬密封
止回閥
閥門 所有彈 金屬密封閥門
性
規(guī)格 密封閥 液體試驗 氣體試驗 液體 氣體
(NPS) 門 (滴／分) 試驗 試驗
C 氣泡／分)≤2 0 0 0 C D
2 1/2-6 0 12 24 C D
8-l 2 0 20 40 C D
≥14 0 28 56 c D
· 對于液體試驗，1毫升(cm3)相當(dāng)于16滴。
：在規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內(nèi)(見表4)無泄漏．對于液體試驗，“o”滴表示在每
個規(guī)定的最短試驗持續(xù)即閉
內(nèi)無可見泄漏．對于氣體試驗，“o”氣泡表示在每個規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內(nèi)泄
漏量小于1個氣泡。
‘最大允許泄漏率應(yīng)是公稱通徑每英寸每分鐘o．18立方英寸(3cm)。
‘最大允許泄漏率應(yīng)是公稱通徑每英寸每小時1．5標(biāo)準(zhǔn)立方英尺(o．04Zm')。
·對于規(guī)格大于NPS 24的止回閥，允許的泄漏率應(yīng)由買方與制造廠商定。
3．9．3 使用非金屬(如，陶瓷)密封材料的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應(yīng)與表5規(guī)
定的同類型和規(guī)格的金屬密封閥門相同。
第4章 壓力試驗方法
4．1 概述
4．1．1 對于具有允許應(yīng)急的或補(bǔ)充的向密封面或填料部位注入密封脂這種結(jié)構(gòu)的閥
門，在試驗時，注入系統(tǒng)應(yīng)是空的和不起作用的，油封式旋塞閥除外。
4．1．2 當(dāng)液體作為試驗介質(zhì)進(jìn)行試驗時，閥門內(nèi)應(yīng)基本上沒有空氣。
4．1．3 要求的保護(hù)涂層，如油漆，可能掩蓋表面缺陷。在檢查和壓力試驗前，任何
表面不應(yīng)有這類涂層(磷化處理或類似的化學(xué)處理用于保護(hù)閥門表面是允許的，甚至可
在試驗前進(jìn)行，只要這類處理不掩蓋氣孔等缺陷)。
4．1．4 當(dāng)進(jìn)行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥門制造廠應(yīng)采用這樣的試驗方法，
在閥座和閥蓋間的閥體腔內(nèi)注滿介質(zhì)并加壓。這樣能確保不至由于在試驗中逐漸向上述
部位充注介質(zhì)和加壓而使密封面的泄漏未被察覺。
4．1．5 當(dāng)進(jìn)行閥門密封試驗時，閥門制造廠的試驗方法應(yīng)能確保不使用過大的力來
關(guān)閉閥門．所
施加的關(guān)閉力可在MSSSP--91的適當(dāng)數(shù)值中確定，但在任何情況下這個力不能超過閥門
制造廣
公布的值。
4．2 殼體試驗除4．3．2節(jié)所列的情況外，殼體試驗應(yīng)是向已裝好的閥門內(nèi)加壓．此時，閥門的兩
端封閉，閥門部分開啟，除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，這
樣也試驗了填料函．不可調(diào)節(jié)的軸密割(O形圈、單墊圈等)在殼體試驗中應(yīng)無泄漏。
4．3 上密封試驗
4．3．1 所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗，波紋管密封閥門除外．進(jìn)
行試驗應(yīng)是向已裝好的閥門內(nèi)加壓，此時，閥門兩端封閉，填料壓蓋松開．上密封試驗
可緊接在殼體試驗之后進(jìn)行，上密封試驗后應(yīng)重新壓緊填料壓蓋．閥門制造廠不應(yīng)把閥
門上密封試驗的成功通過，作為推薦閥門在帶壓時可裝入或更換填料。
4．3．2 經(jīng)買方與閥門制造廠商定，當(dāng)使用容積儀檢測殼體和上密封的泄漏時，上密
封試驗與殼體試驗可合并進(jìn)行．這樣試驗時，填料應(yīng)放松．閥門制造廠應(yīng)負(fù)責(zé)證實該閥
門在100T(38c)的額定壓力下填料無泄漏。
4．4低壓密封試驗
4．4．1 進(jìn)行低壓密封試驗時，密封面應(yīng)保持干凈，無油、無油脂和密封脂．如需防
止擦傷，可在密封面上涂一層不重于煤油的油膜。本節(jié)要求不適用于以潤滑抽起主要密
封作用的閥門(如，油封式旋塞閥)。
4．4．2 低壓密封試驗應(yīng)按下列方法之一進(jìn)行。